在注塑模具加工成型的過程中，模具加工尺寸有偏差的情況可謂是時常發生。一旦模具加工尺寸發生較大程度的變化，不僅極易給注塑件的生產帶來很大的影響，與此同時，還會增加不必要的生產成本，故而深入研究分析造成注塑模具加工尺寸發生變化的主要原因，并采取有效措施進行防治具有十分重要的意義。本期話題誠邀我司專業人士就注塑模具加工尺寸發生變化的具體原因及相應的處理辦法展開詳細分析和探討。

▌模具故障

注塑模具結構的設計和制造精度間接影響塑料零件的尺寸精度，在成型過程中，如果模具的剛性不足或模具腔在成型壓力下非常低，則模具變形，則塑料零件的尺寸成型不穩定。如果模具導柱和導套塊的配合間隙由于制造精度較低或磨損非常過大而因此脫節，也會使塑料零件的成型尺寸精度下降。如果模制材料內部存在硬填料或玻璃纖維增強材料而導致模腔輕微磨損，或使用模具多模腔模制，則模腔和澆口之間存在誤差，流道誤差以及進料口和其他物料的平衡不當等如填充模具不一樣的原因，也會引起尺寸波動。因此，在注塑模具的設計中，應設計足夠的模具強度和剛度，嚴格控制加工精度，模具型腔材料應采用耐磨材料，型腔表面較好用于冷處理和冷硬化處理。如果對塑料零件的尺寸精度要求非常低，則切勿使用模具多腔結構，以保障塑料零件的成型精度，須在模具精度上設置一系列輔助裝置，以致模具的生產成本非常低。

▌成型材料選擇不當

成型材料的收縮率對塑料零件的尺寸精度影響很小，如果成型設備和注塑模具的精度很低，但是成型材料的收縮率很小，也很容易保障尺寸精度塑料零件。通常情況下，成型材料的收縮率越小，越難以保障塑料零件的尺寸精度。因此，在選擇模塑樹脂時，有必要充分考慮材料模塑收縮對塑料零件尺寸精度的影響。對于選定的原材料，收縮率的變化范圍不得大于塑料零件尺寸精度的要求。應當注意，根據用于分析的樹脂的結晶度，各種樹脂的收縮差異相對較小。通常，結晶和半結晶樹脂的收縮率小于非結晶樹脂的收縮率，因此收縮率變化的范圍較小，并且收縮率波動后形成的相應塑料件也較大；對結晶性樹脂而言，結晶度低，分子體積減小，塑性收縮，樹脂球晶的大小也對收縮率有影響，球晶較大，分子嵌段間隙大，塑性收縮率較大，因此對塑料的沖擊強度較低。

▌成型條件永遠不相同或操作不合適

當注射成型時，溫度，壓力，時間等技術參數，須嚴格按照工藝要求進行控制，特別是每個塑料零件的成型周期須相同，不能隨意改變。如果注射壓力很高，保壓時間很長，模具溫度很高或絕對都均勻，料筒和噴嘴處的溫度很低，模型冷卻不足，都會造成模型體尺寸絕對光滑。通常情況下，采用較低的注射壓力和注射速度，以適當延長模具填充和保壓時間，提高模具溫度和材料溫度，以克服尺寸永遠不穩定的缺點。提醒大家，環境溫度的變化對成型尺寸的波動也有影響，應根據外部環境的變化立即調整設備和注塑模具的加工溫度。【具體可參考《注塑模具試驗前，這幾個檢查項目必不可少！》的相關內容】

特別提醒：除模具故障、成型材料選擇不當、成型條件永遠不相同或操作不合適等幾個方面外，成型設備故障、測試方法或是條件不相同等因素也會造成注塑模具加工尺寸發生變化，限于篇幅，在此不再列文詳述。