在塑膠模具加工生產過程中，拋光可謂是不可或缺的一道重要工序。然而，由于不少模具加工廠在拋光工具上選擇不當或拋光技術不成熟，以至于拋光操作中時有發生各種各樣的質量缺陷問題。為避免不必要的生產成本，保障塑膠模具的加工質量，我司特結合多年生產實踐經驗，對塑膠模具拋光操作中易出現的幾個質量問題及其成因、解決方法進行了綜合分析。

塑膠模具拋光中遇到的較大問題就是“拋光過度”，拋光過度是指拋光時間越長，模具表面質量越差。發生拋光過度時有兩種現象即“橘皮”和“微坑”。拋光過度多發生于機械拋光。

1.“橘皮”（橙皮）

不規則，粗糙的表面被稱為“橘皮”，產生“橘皮”（橙皮）有多種原因。較常見的原因是由于塑膠模具表面過熱或滲碳過度，加上拋光壓力過大及拋光時間過長。

補救方法：把有缺陷的表面除去，研磨的粒度比先前使用砂號略粗一級。然后進行精研磨，拋光壓力要比先前的壓力低；以低于回火溫度25℃的溫度進行應力消除。在塑膠模具拋光前使用較幼細的砂號進行研磨直至達到滿意效果。再以稍低的壓力進行拋光。

2.“微坑”（針孔）

“微孔”或“針孔”的形成是由于鋼材中的非金屬夾物（雜質），通常是硬而脆的氧化物；在塑膠模具拋光過程中從鋼材表面被拉出，形成“微坑”或“針孔”。主要影響因素如下：拋光壓力和拋光時間；鋼材的純凈度，特別是硬性夾雜物（雜質）的含量；拋光工具；研磨材料。產生微坑（針孔）的原因是由于鋼材基體與夾雜物（雜質）的硬度不同。拋光時基體被研磨去除的速度比夾雜物大，倘若繼續拋光，夾雜物突出，會被拉出，留下微坑（針孔）。若鉆石膏的砂粒尺寸小于10um和使用較軟的拋光工具時，較容易出現微坑（針孔）。可采用以下措施：小心地將表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一級。采用軟質及削銳的油石進行之后步驟的研磨再進行拋光程序；當砂粒尺寸小于10um應避免采取較軟的拋光工具；盡可能采取較短的拋光時間和較小的拋光壓力。【具體可參考《關于塑膠模具價格，這里有你想知道的！》的相關內容】

特別提醒：以上僅是我司根據自身多年生產實踐經驗，就塑膠模具常見拋光質量缺陷問題成因及解決辦法的一點粗淺看法和見解，如有不確之處，還望廣大業內人士及專家不吝指正，我們定虛心改正，以更好地推進模具拋光質量的提升。