就塑料注塑模具而言，其在實際工作中，除了要求基體具有足夠高的強度和韌性的合理配合外，保障其表面性能的優良對于維持塑料注塑模具的良好工作性能，延長模具的使用壽命也至關重要。下面，本文就來深入研究分析下塑料注塑模具工作的一般條件，并對模具表面性能一般要求及其主要失效形式進行淺要概述。

一、塑料模具的工作條件

根據塑料品種特性的不同，可將用于其成型的塑料注塑模具分成以下兩大類：即熱固性塑料壓模和熱塑性注射模。兩類模具的應用特點及型腔表面需承受的工作條件如下：

1.熱固性塑料壓模。溫度為200~250℃，受力大、易磨損。

2.熱塑性注射模。受熱、受壓、受磨損，部分品種含有氯及氟，在壓制時放出腐蝕性氣體，侵蝕型腔表面。

通常，熱固性塑料壓模主要用于酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂等各種膠木粉的成型(一般把熱固性塑料粉末放入壓模，再加壓升溫使其粘結成型)；熱塑性注射模則主要用于尼龍、聚甲醛、聚乙烯等各種熱塑性塑料成型(塑料加熱熔化后在高壓下高速注入模具成型)。

二、塑料模具的表面性能要求及其失效形式

為保障成型后塑料制品的表面質量，從而對塑料注塑模具的表面狀態提出了以下要求：

1.型腔表面光滑。成型面要求拋光成鏡面，表面粗糙度低于0.1μm，以使壓制件具有良好的外觀并便于脫模。

2.型腔表面耐磨抗蝕。一般要求成型面硬度達30～60℃，且表面粗糙度長期保持不變，長期受熱表面不軟化、不氧化。

通常，塑料注塑模具的主要失效形式為：成型面磨損、塑性變形和斷裂。表面磨損是指塑料對模具成型面的摩擦，使表面拉毛的現象。當原料中含有無機填料時，將明顯加劇模具的磨損，除型腔表面粗糙度迅速惡化外，型腔尺寸也由于磨損而急劇變化。

塑性變形是指塑料注塑模具在持續受熱、受壓作用下，發生局部塑性變形而失效的方式。這種失效是由于模具型腔表面的硬化層過薄，變形抗力不足或是模具在熱處理時回火不足，在服役時發生組織轉變所致。斷裂失效是危害較大的一種失效形式。塑料成形模具形狀復雜，存在許多角薄邊，在這些位置會造成應力集中，產生斷裂。此外，回火不足也可能發生斷裂。【具體可參考《降低塑料注塑模具表面粗糙度的又一路徑——提高模具表面硬度》的相關內容】

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