注塑模具是一種生產塑膠制品的工具，也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。一般正常的情況下，通過這種注塑成型方法生產的塑料制品，表面都具有較好的光澤度以及顏色，但是有些時候也難免會出現一些缺點，除了塑料本身的材料問題、著色劑以及模具表面的光澤度之外，還會有哪些原因會造成對注塑模具這樣的影響呢？

注塑成型是批量生產某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經冷卻固化后，得到成形品。注塑模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中較復雜，變化較大，要求加工光潔度和精度較高的部分。

1、注塑模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不好。

2、注塑模具的澆注系統有問題，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

3、料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

4、注塑模具加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

6、防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

7、使用的回收料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

8、鎖模力要足夠。【具體可參考《注塑模具八大類，你了解幾種？》的相關內容】

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