“壓模”可以說是注塑模具較常見的一類質量問題。所謂“壓模”，簡單來說就是指在注塑機生產的過程中，模具合模時如果模腔中存在異物，沒有及時取出，而導致的二次合模壓壞模具或者擠傷注塑模具的現象。因“壓模”問題的存在極易造成大量材料的浪費、增加生產成本，所以，必需深入研究問題產生的原因。經研究分析，造成注塑模具壓傷的主要因素一般有操作和模具兩個方面。

操作方面：

?根據產品設計要求，需要嵌入金屬鑲件，在安裝鑲件的過程中員工操作失誤，沒有將鑲件按照要求擺正；注塑機在合模的時候震動導致位移或者重復安裝兩個鑲件，而導致壓傷模具。

?注塑機全自動生產時，機械手在使用吸盤取出產品的過程，吸取信號短接，沒有將產品全部取出；在使用機械手夾取（抱取）水口，還留有一部分在模具型腔中或者掉落在導柱上。

?當注塑機使用半自動拉門生產，開模頂出產品后，由于員工操作失誤和注意力不集中；在取出產品的時候（產品拔模角度不夠而黏前模），沒有將產品和水口全部取出來，粘在注塑模具型腔中，二次合模壓壞模具。

?在注塑機調試工藝的過程中，參數設置錯誤或者（操作步驟）按鍵錯誤。應使用半自動生產操作時，卻錯誤使用全自動生產；機械手在沒有運行的情況下使用全自動生產；產品在還沒有充滿（缺膠）的情況下，人員離開機臺，導致產品壓傷注塑模具。

模具方面：

?注塑機在使用全自動定（多）次頂出產品時，因為頂針前后慣性作用，又將產品帶回動模，沒有將產品離型掉落至注塑模具外。

?模具長時間使用，沒有下機對其進行維修保養。模具運動部件缺少潤滑油，頂針和滑塊“燒死”和斷裂；頂針和滑塊未復位，在注塑模具合模的時候撞上前模。

?對于大中型汽車模具，滑塊部位都單獨設計一組冷卻水路。在模具裝模接水的時候，使滑塊發生位移；在注塑模具需要拋光的時候滑塊發生位移，在生產的時候沒有將滑塊拉至指定位置，合模時導致導柱斷裂。【具體可參考《注塑模具中有氣體存在是何故？“罪魁禍首”不止一個》的相關內容】

雖說注塑模具“壓模”質量問題時有發生，但只要在有條件的情況下，安裝模具監控裝置或是合模前檢測好模具型腔是否有異物、產品是否缺料和多料等等，都是可以有效防止注塑件和異物合模壓壞模具的。